在这个充满竞争的金属加工世界，制造商们不断努力提升他们的生产率，而这项持续的挑战也意味着需要不断提高金属去除率。这一目标需要通过提升进给参数，加大切削深度和最大化切削速度来实现。
“为了实现这些，我们需采用最前沿的
刀具技术，通过恰当的金属切削工序，实施最高效的加工方式。”金模
刀具网首席专家罗百辉认为，在加工环境的各因素中，
刀具占据着非常重要的地位。尽管
刀具仅占生产总成本的3%，如果通过恰当的选刀将加工效率提高20%，即可有效地节省高达15%的总成本。
如同多米诺骨牌效应，通过提高15-20%的加工性能，可实现生产率的大幅提升，继而直接推动收益率的提升，并让企业获得更大的竞争力。然而，只有通过先进
刀具、前沿的数控机床以及智能的CAD/CAM软件的相互配合，方可实现以上目标。
为实现高生产率选择正确的金属切削策略
正确地选取
刀具及切削参数可缩短加工周期，并降低单个工件功率消耗。快速金属去除过程不仅收获高生产率，还可节省能源。总体而言，
刀具切削时间越短，生产率越高，消耗能源越少。同理，如果通过采用先进的CAD/CAM软件系统获取最短的
刀具路径，优化切削参数，还可进一步提高生产率。
通过减振的加工解决方案提高生产率
分屑结构设计、高精度、对切削力有效地分配共同提高了
刀具性能，结合减振设计及流畅的排屑设计大幅降低功率消耗，同时收获高生产率。推动低能耗和高金属去除率的两大主要因素是螺旋切削刃及不等齿距结构。不等齿距结构的
刀具可消除谐波振动，而谐波振动是产生振动的主要因素。在加工中，每当振动或噪音产生时，操作者总是迅速降低切削速度、进给或切削深度等切削参数，而这样做不利于发挥
刀具性能。